长三角首座基于3D打印技术的智能工厂建成投产 一年可生产出3000吨铸钢、铸铁件

本报讯（全媒体记者 孙娟 俞强）不久前，在繁昌经开区内，总投资2.5亿元的长三角首座基于3D打印技术的高端零部件铸造智能示范工厂拔地而起，共享智能铸造产业创新（安徽）中心如期建成并投入生产。

智能工厂主要由3D打印车间、熔炼车间和精整车间组成，依次完成砂芯模具的打印、铸件的熔炼浇注、冷却成型以及最终铸件的热处理、打磨、喷漆等。在3D打印车间，记者看到6台运作全程无噪音的3D打印机正依照全流程虚拟制造系统下发放的指令在自动工作，打印砂芯。“3D打印车间内70%的设备是由集团自主研发，目前处于国际领先地位，机器具有最好的精度打印，最高可达0.35毫米左右。一箱50吨的沙，6-8小时内即可打完，可打印4-8个大型的砂芯模具，生产效率很高。” 国家智能铸造产业创新（安徽）中心综合部经理俞明昊介绍道。

进入熔炼车间，只见一个巨大的吸铁磁盘缓缓将料坑中的生铁吸起，沿着运送路径直接被送至电炉中，熔化成为1200℃以上的铁水，浇注到打印好的砂芯模具中。等待模具冷却后，就只剩最后一步的精整工作了。精整工作分为人工初检和实验室测试，人工初检主要是观察铸件有无毛边、裂痕等，实验室测试则是对铸件进行金相、拉伸、硬度等多维度的品质测试，在外观和品质都满足要求后，铸件模具便可进行交付。

据悉，安徽中心基于3D打印的高端零部件快速制造智能工厂，采用了3D打印、AGV、机器人、自动熔炼浇注、全流程虚拟制造、智能生产单元等领先的信息技术和生产设备，可实现最优工艺下的高效率、高质量生产，最短可实现3天砂型供货，7-15天铸件供货，传统铸造车间需要一周才能出品的模具，智能工厂一天便可生产出客户要求定制的模具，其3D打印和综合集成技术全球领先。“目前公司一年可生产出3000吨左右的铸钢件和铸铁件，预计2022年全年正式运行投产之后，可以达到年产值2.45亿元，实现增值税纳税收入2000万元左右。”俞明昊告诉记者。

下一步，共享智能铸造产业创新（安徽）中心有限公司将以“聚焦高质量发展”为目标，加速推进制造向“智造”转化，以求早日完成产业转型升级和全生产流程数字化、网络化、智能化，并积极开展长三角客户的探索，争取与长三角优质客户建立长期合作关系。

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