探秘中国重汽百万公里的“核心”
“百万公里无大修”是这两年重型卡车圈里的热点话题，中国重汽曼技术产品HOWO-T7H车型在36个月内运营里程突破100万公里且无大修，离不开曼技术这一坚实后盾。到底什么是曼技术，中国重汽是如何实现百万公里的？今天，我们就走进中国重汽济南动力部，来切实感受百万公里的“核心”是如何炼成的。
济南动力部主要负责研究生产包括WD、MC系列柴油机、燃气发动机、再制造发动机、发电机组等，主要生产缸体、缸盖、曲轴、齿轮室、飞轮、飞轮壳、连杆等七大总成加工以及整机装配、调试和涂装等工作。聚焦实现百万公里的“核心”，中国重汽的MC系列发动机是其本源。自2009年与德国曼公司合作后，中国重汽济南动力部承担曼技术发动机的生产任务。曼发动机生产技术及设备的同步原装引进，让中国重汽在发动机制造上，一跃达到世界一流水平。
生产过程自检用心检确保产品质量零缺点
济南动力部2016年T16质量指标完成情况统计表的数据显示：发动机整机评定扣分值小于既定目标6个百分点，开缸盖维修故障率仅为0.027‰，零公里故障率为0，批量质量事故为0，各项统计数值大幅好于预期指标的情况，这组数据说明了济南动力部的成绩，也说明了他们在质量创新工作方面的飞跃。
走进MC加工部，先进的“HELLER”加工设备正在悄然运作，无论是车间里的噪音还是作业环境，都完全不同于以往加工车间的印象。与其说是高精度的自动化设备保障了产品精度，操作人员的态度似乎更具有代表性。这里的每个零部件的质量控制都要从清洁度抓起，连加工前的毛坯件，都要进行清洁度测量。
在这里，如果你仔细看，会发现每个发动机的缸体、缸盖都有刻在其机体上的编码和二维码，甚至每个零部件上也都能找到二维码的身影。通过车间技术人员的设备扫描，整个发动机上所有部件的信息都会逐一展示在面前，仅缸体便可有56条相关信息查询，“虽然不合格的产品无法下线，但万一出现问题，都可追溯查询具体的时间及责任人。”加工部负责人说，如果不合格产品出现，产品则无法下线，这就要求工作人员在生产过程中严格自我把关，及时发现并处理问题，提高产品准入的门槛和释放标准，做到产品质量零缺点。
高效信息平台建设确保生产准确无误
强大信息平台的建立为生产提供了坚强后盾，从物资仓储管理到成品装配下线，从单一零部件的工艺文件，到产品质量档案归集，集成了技术工艺、生产订单、物流配送、采购管理、财务结算、质量追溯等诸多功能于一体的IMS系统将各个流程环节串并起来，实现了闭环管理。
济南动力部的IMS系统以支持单一零部件管理功能为基准，使单一的零部件从出厂一刻起，就有了“身份证”。也就是说，一个零部件从获取出厂信息的那一刻，它将最终流向哪个批次的发动机订单，最终成为哪台机器的零部件，IMS系统早已了如指掌，如若产生后期质量追溯问题，只需调取该发动机的排产信息，质量档案便可一目了然。
IMS系统之所以“智能”，不仅体现在它强大的数据分析能力，更体现于它高效的执行能力。2016年初开始运行的“立体库”项目，依靠IMS系统的库存资源信息和生产订单信息，系统自动关联仓储设备，实现了自制件的自动抓取、配送，这一先进的物流模式，不但走在了国内同行业的前列，更成为企业践行“中国制造2025”的典型事例。与此同时，针对零部件加工过程中的操作数据采集而开发的数据模块、MC加工部生产线智能化实时监控系统等一大批新型辅助平台，正在稳步推进和测试，这些举措，都将对MC系列发动机的品质提升起到积极作用。
培养专业人才队伍确保创新长效发展
在MC加工部，大量进口设备的运用，带来高品质产品的同时，运用好这些设备，及时对核心部件进行故障分析，做好应急维修成为动力部的主要任务。
“石小锐创新工作室”就是针对设备维修问题而组建的一支专业团队。该团队不仅善于“解决问题”，更注重业务的培训和专业人才队伍的建设。几年来，工作室相继组织建立了设备技能初、中、高三级培训站，动手制作了培训配套的电气、机械等四个培训平台，并采取内部选拔培训讲师的模式，针对不同岗位学员的技术能力，定期进行相应等级的技能培训，有效带动了设备操作人员的业务素质提升。
为保证产品的精确，动力生产车间必须恒温恒湿，石小锐团队立即研发出温湿度检测系统和仪器，数据在车间大屏幕随时呈现，若车间内温湿度超标，系统则会立即报警，这套系统现已荣获国家专利。此外，石小锐团队为了对生产线所有零部件进行分解，用三维动画的形式讲解原理和展示安装工序，“按照这些动画，我们的维修人员都能很快掌握这些机器的维修。”解决了维修成本高的难题。
相对于专业团队的人才培养机制，质量责任工程师机制，则是企业立足人才培养的另一个典型。在济南动力部，落实质量责任制度非常严苛，不但分工精细，落实考核同样执行有力，这对于发现和根除产品质量问题隐患，成效十分明显。
中国重汽百万公里之所以能够实现，离不开一流的质量、一流的团队、一流的技术，经过重汽人艰苦的摸索实践，探索创新，实现中国重汽“辆辆百万”指日可待。 (本报记者 刘天娇)
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