创新能手，每年创效200多万
创新能手，每年创效200多万
——访豪顿华工程有限公司机械加工工程师李新占
进入公司20多年时间，他从一名对机械加工技术懵懂的实习生成长为技术骨干，完成了人生的华丽蜕变。如今的他，每年完成创新改造项目达20多项，创效200多万元。他就是威海市劳动模范、豪顿华工程有限公司机械加工工程师李新占。
1996年，李新占进入豪顿华工程有限公司工作。那时，大家对数控技术还不是很熟悉，车间里数控机床还是手动的，他是公司里为数不多的几个能操作数控机床的工艺员。
工作中的李新占 资料片
“进厂时安排我操作工作台直径达4米的CNC立式镗车中心，该镗车中心既有车的功能，还有钻、镗孔、铰孔、及攻丝等功能，面对这样一个功能齐全且国内最先进的大型镗车中心，我在技校所学的数控知识和实操经验根本应付不了。”李新占说，工作之初，就遇到这样一块难啃的硬骨头，但并没有把他吓倒。他通过查阅机床说明书熟悉代码指令，不断进行模拟演示；遇到加工技术问题，就向师傅请教；下班后，在宿舍学习数控刀具及使用参数等，这使得他在很短时间内便掌握了镗车中心的操作技巧，获得公司领导一致好评
“作为新时代的技术工人，不仅要知其然，更要知其所以然。”走上工作岗位后，李新占逐渐感觉到自己掌握的知识和技能远远不够。经验是在工作与学习中积累出来的，工作中遇到不懂的问题，他就一遍遍向车间里的老师傅请教，晚上下班回到家中，再认真回想一天来的所学，总结记录下自己的感想。几年下来，他的专业技能不断提升，操作逐渐熟练和稳定。
从车工、工艺员，到工装、编程，再到机械加工，20多年的摸爬滚打，让李新占对这一整套流程所有的骨骼血肉都很熟悉，练就了一身绝活：别人发现不了的问题，他能发现；别人解决不了的问题，他能解决；别人能解决的问题，他能解决得更快更高效。
起初，公司生产车间所用的压缩机核心部件气盘全要依靠进口，价格很高。2014年，公司派李新占去法国学习压缩机气盘加工技术及编程方法。凭着一股不服输的劲头，回国后，李新占将所学积极用于实践，最终，实现了压缩机核心部件气盘的国产化。2016年，公司生产了近20台。
2016年，李新占从工装、工艺、刀具选型及非标刀具制作等多方面综合考虑，成功攻克轴流风机叶片加工难题，不仅打破了长期依赖进口局面，而且效率不断提升，已经赶超国外，加工工时从最初的每件6小时提升至每件仅需2.8小时，年产量2000多片。这项成果在2016年“威海市职工合理化建议金点子评选”活动中获得一等奖，李新占因此被授予“威海工匠”“最美经区人”等荣誉称号。
“劳模是一份荣誉，也是一份沉甸甸的责任，今年公司将有越来越多的先进设备投入使用，也有多个新产品正在开发，这是机遇，也是挑战，我将把这份感谢与感恩化作行动，以更高的标准来要求自己，兢兢业业做好自己的本质工作，同时做好传帮代作用，为公司发展作出更大贡献。也祝公司越来越好，业绩再创辉煌。”李新占说。（记者 常会会）
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