新旧动能转换带动企业奔向“工业4.0”

潍坊日报 2018-06-04 09:15 大字

□本报记者王莹

走进福田汽车诸城厂区山东超级卡车工厂车身生产车间,似乎走进了美国大片,橙红色的智能机器手有序起落。车门滚边岛上,4台机器人协同作业、精确配合,仅用6分钟便完成了车门滚边工作,而在此之前,做好这项工作需要8个人约20分钟才能完成。从车身散件上线到白皮车身下线,所有工序均由机器人来完成,全程“无接触”。大量的机器人及全自动流水线的使用,已然成为工业4.0样板工厂“标配”。

新旧动能转换,转的是企业“旧”的思路和理念,换来的是“新”产业模式带给企业大的改变。作为全球最大的轻型商用车生产基地,福田汽车诸城厂区率先将机器人“请”上了生产线。通过CMMP系统、SMR系统,实现了生产过程数据和信息贯穿始终,包括部件调配上线、车辆位置信息、生产异常信息能够在工作人员的工作终端或移动手持终端中显示,操作工人也可以在打印指示牌上查阅到需要装什么配件、车辆存在什么异常情况等信息。

与智能化生产系统相匹配的是一大波机器人设备,车身部、油漆部、总装部三大车间目前共安装机器人设备70台。生产线通过PLC等程控系统实现设备自动运行,同时具有自动导向、自动定位、自动检测等功能。

“新旧动能转换是当前福田汽车诸城厂区实现新发展、新跨越的重大机遇,同时也是巨大的挑战。”谈及新旧动能转换,福田汽车诸城厂区党委书记、时代事业部党委书记王志华表示。2015年,福田汽车公司投资6亿多元,开展“零增地”技改升级,按照“零排放、无接触、自动化”要求,建设了网络化、集成化、数字化的一流现代化工厂——山东超级卡车工厂。技改项目完成后,投资强度每亩增加了150万元,容积率由0.6提高到1.0,节约土地175亩,企业降低用地成本3100余万元。此后,诸城厂区又相继启动了诸城奥铃汽车厂工艺升级技术改造项目、TM中高端微卡改造项目、瑞沃工厂油漆总装工艺优化升级改造项目,用于推进产品、产业结构转型升级。

采用先进制造工艺的最终目的是进一步提升产品性能质量,促使产品迈向高端。目前,超级卡车工厂主要生产福田汽车自主研发的中高端轻卡及中卡产品,每年将新增中高端卡车标准产能8万辆,最大产能12万辆。

“引入机器人焊接后,车身尺寸符合率达到了95%,车身焊接质量更加稳定,车身尺寸精细度较人工焊接提高了20%。”王志华自豪地说,“现在,4个机器人只需3分钟就可以精准完成焊接及车身组装,40台机器人手臂可顶过去260个人工,动力能源与智慧能源的转换,我们成功缔造了令业界惊奇的‘福田速度\’。”

更让王志华自豪的,是他们的“SUPERBOM”。“有了‘SUPERBOM’,我们的轻卡就可以实现模块化生产,赋予每个零部件总成36位编码,发动机、变速箱、轮胎、喷漆等2000多个零部件总成和工序组成一张菜单,客户可按自己的要求点单,实现了工业4.0超级定制。”王志华说,“下一步,我们诸城厂区将进一步从创新驱动、结构升级等层面实施一系列新举措,进一步抓住‘新旧动能转换\’的历史性机遇,推动实现企业新一轮的增长。”他们的目标是,到2020年,主营业务收入2000亿元以上,中高端商用车占比达到75%以上。

“通过这一轮的升级改造,我们深深地体会到机器换人的同时,机器也在造就着人。”王志华说,“随着大量机器人的投入使用,将装焊、喷涂等工种工人从相对恶劣的工作环境中解脱出来,但是,工厂对于机器的运营和维护同样需要大量的人才。”诸城厂区借助设备厂家人员在工厂进行设备调试的时间,公司所有设备工程师跟踪学习,进一步提升对现代化生产线的维护管理能力。

图为刘文娜(左)正在帮助小淑涵打磨小松鼠玩具。□本报记者张鹏宋学宝本报通讯员傅汝强...

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