一步跨越二十年
国际焦化7.63米焦炉两座7.63米高的炼焦炉矗立在兖矿国际焦化公司。
这对国内最大、亚洲第一的高炉,历经国际焦化大大小小200多次技术革新,终于成功适应于国内煤质。目前,以这台炉子为技术蓝本的炼焦炉,已经在国内矗立起17座。
德国导演弗兰克和吕肯由此拍摄了记录片“LosersandWinners”。影片的最后一幕只是一行字:2006年,兖矿从德国引进的两座7.63米高炉,第一次投料产出50吨冶金焦炭,标志着中国成功地吸收了德国技术,中国的炼焦技术由此一步跨越了20年。
本报记者刘相华
通讯员吴玉华
以“废钢”价格引进最先进设备及技术
山东兖矿国际焦化有限公司于2003年开始筹备建设。由兖矿集团与两家世界500强企业—巴西CVRD公司和日本伊藤忠商事株式会社共同投资22.84亿元,2014年外资退出后为兖矿集团全资子公司,2018年6月引入民营机制实施股权重组,股本结构调整为兖矿集团、永锋集团各占50%。公司主导产品为年产200万吨焦炭和20万吨甲醇及10万吨粗苯、焦油等副产品。
国际焦化副总经理朱本启介绍说,2002年,为推动企业可持续发展,兖矿集团率先在国内提出“煤与非煤并重”发展战略,并相继在煤炭气化、液化技术领域取得重大突破,煤炭焦化技术也是其中一环。要建设一流炼焦技术企业,必须拥有一流的炼焦技术。然而,当时国内炼焦工艺装备比较落后,国外发达国家先进炼焦技术对中国封锁。好在天无绝人之路,几经苦苦探寻,兖矿集团把目光瞄准世界最先进的德国原凯泽斯图尔焦化厂。
凯泽斯图尔焦化厂位于德国工业重地鲁尔矿区,该矿区被称作德国工业的“皇冠”,为德国二战后国民经济建设作出突出贡献。后因德国对钢铁和煤炭行业的扶持政策取消,煤矿关闭导致该厂原料煤不能保证,配套的钢厂也已搬迁,焦炉煤气无出路,该厂被迫于2000年停产。
“经过我方专家论证,该厂虽已生产运行8年,但设备状况良好,其采用的代表世界先进焦化技术水平的7.63米焦炉,是世界最大、最先进的现代化焦炉。”一直参与该项目论证的朱本启说,“引进、消化和掌握这一技术,能大大提升我国炼焦技术水平,缩短我国炼焦技术与世界先进炼焦技术差距。”2003年,兖矿集团抓住有利时机,积极与外方进行多轮艰苦谈判,最终以“废钢”价格引进了该厂所有设备及技术,在国内实施项目重建。
“面对重重困难,我们协力攻关,从拧动第一颗螺丝起,就高标准严要求地进入工程拆装,就像文物搬迁一样,做好标号、顺序,可说是一丝不苟。”参与拆建的朱本启说。
经过近1年多的辛勤工作,第一船拆迁设备于2004年元月26日抵达项目建设现场,12月20日拆迁现场全部清理完毕,并进行顺利交接；12月22日拆迁公司和驻德工作组胜利返回国内；2005年2月所拆迁的47000吨设备和构件全部运抵项目现场。至此,拆迁任务宣告完成。
“原拆原建”和“修配改”
“引进项目不易,建设项目更难。”朱本启说,“将国外一家企业整体拆迁,然后在国内实施重建,国内没有先例；在国内首次建设7.63米焦炉,没有任何成熟经验可借鉴。”为此,按照“原拆原建”原则,国际焦化只能依葫芦画瓢,连焦炉的布局都一点没动。
该项目仅运回国内的各种图纸资料就达20余吨,各类图纸总计23590张,各类文件夹3620本,图纸资料翻译的难度和工作量非常大,而国内专业技术翻译又极其匮乏,在国内只聘请到5名专业德文翻译。为攻克这一难题,国际焦化决定采用边转化德国图纸、边设计、边施工的方式,组织项目设计。
从国外引进的二手解体设备,技术上非常先进,但国内外技术规格不统一,要把它完全恢复运行,必须做大量的“修配改”工作,否则,就会导致引进“经济”、安装“贵”,开不“起”“转不动”问题。为此,国际焦化制定了科学周密的修配改方案,按照“充分利旧、边设计、边修配、边安装”原则,进行设备修配改。
在修配改过程中,充分尊重外国专家意见,充分发挥外聘专家作用,充分与国内外技术支持单位联系,要求专家到现场解决技术难题。对焦炉“四大车”、液压交换机、煤气鼓风机、仪表自动控制系统等关键设备和系统技术难题,与中外专家、设计单位共同组成技术攻关小组,现场解决技术难题,从而保证了工程进度。
焦炉的砌筑和安装质量如何,直接决定着这对亚洲第一焦炉重建的成功与否,国际焦化根据项目建设进度要求,广泛发动员工和各方面力量,全面实行工程质量控制,完善工程质量管理保证体系,严格质量管理考核奖惩制度,确保各单项工程验收合格。
在安装过程中,国际焦化突出抓了“三个环节”:一是焦炉砌筑质量。成立筑炉检查队,严把筑炉质量关。二是发挥监督部门作用。一次,一施工单位在焦炉大棚施工过程中,未严格按要求施工,导致工程质量不高,国际焦化就把存在的问题录像,并及时反映给该单位总部领导。这对他们触动很大,对问题及时整改,保证了焦炉的砌筑质量。三是发挥国外专家作用。德国筑炉专家弗兰克在2#焦炉砌筑过程中,自始至终盯在筑炉现场,发现和提出问题170余项,并督促及时整改,保证了筑炉质量。
焦炉砌筑完毕后,许多在场的施工单位领导和监理公司代表都说,这是他们所见过的国内砌筑质量最好最高的焦炉。德国专家风趣地说:“这两座焦炉就是德国的‘奔驰车’”。
经过各参建单位24个月的协力攻关,2#焦炉于2006年6月26日投煤,两天后的6月28日,2#焦炉顺利产出第一炉高质量焦炭。
各项指标达到国内先进水平
这两台焦炉在德国“吃”的是“细粮”。德国产煤只有一千万吨,焦炉所需煤炭都从外国进口,由于德国计划性强,她需要的煤在厂家就能给配好,并且确保100%质量。
“由于国际焦化理解不深,掌握不全,在运行过程中,这两台焦炉逐渐表现出‘水土不服’的迹象,导致工艺改变,形成恶性循环,使得国际焦化生产装置运行状况非常差,企业效益不行,大家也都疲惫不堪。”朱本启回忆说。
尽管如此,国际焦化还是采取“走出去、请进来”方式派十几名技术骨干去德国学习两周,技术交流达35次,邀请国内外焦化专家现场会诊生产20余人次；组织对生产难题集中攻关,完成攻关143项,累计投入接近1亿元资金整治焦化系统,解决了煤气中硫含量严重超标、初冷器阻力大等一批生产“瓶颈”,但最终效果还是不理想。
“通过对比分析,我们总结出原因:国内7.63米焦炉技术发展是不断探索、持续改进的过程；加热水平是影响炉顶空间温度的最关键因素；宽炭化室设计已被淘汰,窄炭化室设计成为发展趋势；选择与国内煤源相适应的加热水平、炭化室宽度,才能实现工艺稳定、提高产品回收率；装备高度自动化,是焦炉稳产高产的必要条件。”朱本启说。
2010年,国际焦化向兖矿集团递交焦炉改造请示,得到集团答复“停产改造”后,立即对焦炉进行技改。改造内容主要有两项,一是在维持原焦炉外形尺寸及炭化室中心距离不变前提下,将加热水平由1210mm调高到2650mm,炭化室宽度由630mm缩窄到590mm；二是更换护炉铁件系统,新增装煤除尘地面站系统,新增一台装煤车,改造一台装煤车、两台推焦车、两台拦焦车。改造后可从源头上解决加热水平低、炭化室过宽、炉顶空间温度高、产品回收率低等问题。
2012年2月27日,国际焦化改造后的2#焦炉正式点火烘炉,同年11月1日,1#焦炉装煤,实现双炉运行,运行后各项指标达到国内焦化企业先进水平。这两座焦炉共120孔,从进煤到出焦仅需25.5小时,每孔容量78.84立方米,设计每孔每次推焦47.6吨,两座焦炉年产焦炭200万吨,相当于国内当时最先进的6米焦炉4座的产量。先进的焦炉炉体工艺、机械和环保设施代表了世界先进的焦化技术水平,成为我国焦化工业的示范工程。
自上世纪宝钢引进新日铁6米焦炉技术之后二十多年,国内炼焦技术水平一直停留在6米焦炉水平。“在国内炼焦行业,有个说法‘焦炉每提高半米,技术要消化10年’,所以说,国际焦化成功引进7.63米焦炉技术,使我国的炼焦技术至少推进了20年!”朱本启说,“更值得欣慰的是,此后国内新上的大型焦炉都以这两台改造后的7.63米焦炉为技术蓝本,目前国内已有17台7.63米焦炉,依然是亚洲第一高炉!”
新闻推荐
本报讯（记者邢慧通讯员牟东）12月9日，山东海洋文旅公司“2018东方太阳城金秋摄影大赛”颁奖大会暨作品展在市图书馆举行。活...
山东新闻，新鲜有料。可以走尽是天涯，难以品尽是故乡。距离山东再远也不是问题。世界很大，期待在此相遇。