创建1+N管理新模式 共享智能印染绿色平台 康平纳助推山东纺织新旧动能转换
■小记者在山东康平纳集团参观。
□最泰安全媒体记者 杨文洁/文 王文正/图
“高人工、高污染、高能耗”，这是大家对纺织印染行业一直以来的普遍认知，然而山东康平纳集团凭借着筒子纱自动染色成套技术与设备，不仅成功摆脱了人们这一根深蒂固的印象，还创建了纱线智能染色新模式，实现了行业生产模式新变革。2014年，该项目获得国家科学技术进步一等奖，并以此为技术基础，建设智能染色工厂，康平纳也因此成为全国首家染整智能制造试点示范企业。日前，由市经信委、市住建局、市环保局和泰安日报社联合主办、山东爱客多热能科技有限公司冠名的“美丽泰安”节能环保行采访团走进山东康平纳集团。
在筒子纱染色车间，大家很难将眼前的场景与印染行业车间联系在一起。车间里干净整洁，鲜有工作人员的身影，所有印染工序全部通过机械手有条不紊地操作。这些机器设备接收的指令全部出自二楼的一间控制室，而这里仅有一名工人。他轻按按钮，就能轻松控制整个生产线。这就是康平纳集团国家科学技术进步一等奖项目——筒子纱数字化自动染色示范生产线的基础上升级建立的筒子纱染色智能工厂。工厂的投入使用，实现了纺织染色全流程数字化、自动化、智能化，使我国成为世界首家突破全流程自动化染色技术并实现工程化应用的国家。
为加快“筒子纱数字化自动染色成套技术与装备”重大科技成果产业化步伐，公司在泰安本部建设年产2万吨标准化、可复制性的智能绿色印染示范工厂，建立起前络——染色——后络——包装——立体仓储的标准化、智能化生产模式；采用专家库、数据库等技术，实现人工经验数字化和标准化；建立模块化的智能设备系统单元，实现不同产能智能工厂建设的模块化组合；通过远程运维实现集中管理与控制，通过统一培训实现管理标准化。“智能染色工厂实现了从原料到成品色纱的全过程智能化生产，提高了纱线染色一次合格率，降低了复染率，节约用工80%，提高生产效率28%，吨纱节水70%、节电45%，减少污水排放68%，在纺织印染行业起到了良好的推广应用和示范效应，对提升纺织品的高品质制造，实现规模化、集约化生产，为推动行业转型升级、绿色生产提供了重要技术支撑，打造了康平纳智能制造、绿色制造的品牌优势。”山东康平纳集团相关负责人说。
为实现N个区域性智能染色工厂的协同创新、远程管控，山东康平纳集团创建基于云平台的1+N印染智能管理模式，实现筒子纱染色行业全流程信息共享、协同创新、资源优化。此外，创建以政府引导、企业为主体、市场化运作、多方合作成立股份公司推广模式，推动智能染色技术在行业应用进程，带动传统纺织行业提质增效和转型升级。今年以来，康平纳以山东省创建国家新旧动能转换综合试验区为契机，认真落实山东省“1+7”区域性共享工厂建设体系方案，推动一等奖成果优先在山东省转化实施，共享智能印染绿色技术，实现全省纺织产业结构及产能布局的优化升级，改造提升传统动能，培育壮大新动能，实现纺织行业的高质量发展，助力山东省纺织工业新旧动能转换。
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