田振东:坚守匠心的“电小二”带头人
□本报记者高华超
本报通讯员赵鹏
3月份,日照港股份一公司煤炭调进210万吨,创历史最高纪录。昼夜装船作业量、卸车量连续超产,为完成公司年度生产任务目标打下了良好的基础。作业量的提升,离不开日照港技能人员的不懈努力。
田振东,装卸机械电气修理高级技师,现任日照港股份一公司设备维修队电修二班班长。从技校毕业的学徒工成长为金牌职工和劳动模范,田振东在电气维修岗位上工作了近30年,先后获得齐鲁首席技师、山东省创新能手、日照市首席技师、日照市有突出贡献技师等25项荣誉。
“把简单的事做好就是不简单,把平凡的事做好就是不平凡,29年扎根一线,对我而言,不仅仅是年龄的增长、经验的积累,更重要的是我亲眼见证了港口的发展,并能够为之奉献自己的力量。”田振东说。
师傅的图纸
1989年,田振东从日照港技校毕业被分配到一公司,成为了一名电气维修工。刚毕业的他对未来充满憧憬,心想自己学的是机电专业,看图纸、接线都会,肯定得心应手。然而,当他第一天出工的时候却发现,这份工作并不像想象中那样简单。
第一天出工,田振东的师傅、山东省首席技师刘从宝带着他走进翻车机电气室,当看到配电柜里面密密麻麻的电气元件时,田振东一下子傻眼了。刘从宝看着一脸茫然的田振东说:“只有本领学到手,饭碗才端得牢。”从那时起,田振东就暗下决心,一定要跟师傅学好技能、练好本领。
刘从宝送田振东的第一件礼物就是他珍藏的电气原理图。为尽快熟悉设备的运行原理,在没有电脑和手机的年代,靠着这份电气原理图,田振东手绘了一千多张运行线路图。在绘图的同时,师傅还领着他把图纸中的每一个元气件和线路都与现场的实物一一对照,为以后准确判断设备故障打下了坚实的基础。很快,通过持续认真的学习,田振东补齐了专业知识的短板,原本需要3年才能出徒的电气维修岗位,他不到2年便独立顶岗。
2014年,田振东所在的技师工作站被人社部门授予日照市技师工作站,而站长正是他的师傅刘从宝。2016年初,刘从宝退休,田振东接过了他的大旗。多年来,田振东在港机电气设备故障诊断、科技攻关、设备技术改造等方面积累了丰富的理论知识和实践经验,他组织编写的《常见设备故障处理手册》《安全标准化预案》等书籍,也成了徒弟们手中传递的“师傅的图纸”。
“闲不住”的老班长
田振东常讲:“喊破嗓子,不如干出样子。”平时,如果在车间找不到他,那他一定是在转现场。转转堆料机、走走皮带机线,观察设备运行情况,特别是改造后的设备和关键部位,发现问题随时处置。3月28日,记者来到一公司,跟随田振东来到了现场。
偌大的码头堆场,每台设备之间的距离隔得很远,从一个作业点到下一个作业点基本都是靠步行,除了距离远还有位置高,维修工人还要经常在近30米的堆料机每天上下几个来回。
维修工人常年在现场工作,与设备打交道,“脏苦累”是家常便饭。2005年8月底的一天中午,田振东吃完午饭刚准备休息,一个电话把他从床上拉了起来:5-1皮带突然出现打滑停机,无法启动。
时间不等人,田振东马上和副班长尚衍宗一起赶到现场,经过检查和确认,发现原来是打滑开关底座弹簧断裂。但是打滑开关安装在皮带下方,空间狭小,人爬进去头都抬不起来,要想更换弹簧,难度可想而知。夏天的午后,光是皮带上的温度就超过40度,再加上厚重的帆布连体工作服。爬进皮带底下,简直就像是进了蒸笼。“汗蒸汽直接把我戴的眼镜给糊死了,汗流下来,辣的眼睛根本睁不开。”田振东说。
弹簧粗,空间小,加上手上全是汗,两个人总是配合不到一块儿。往往这边挂好了,那边又掉了,就这样一直折腾了半个多小时才换好。钻出皮带,满脸通红的老尚一屁股坐在地上,双手一直哆嗦。
田振东所在的电修二班成立于2003年11月,共有成员9人,主要负责5台堆料机和20条皮带机以及附属设备的电气维修和保养工作。班组以“自主维修、精细管理”为主线,推行“4全、3化、2基”管理模式,制订了故障处理应急预案30余条,成立专人抢修小组,设计抢修工作流程。为提高工作效率,班组还实行“10+20”抢修承诺制,即白天接到故障电话10分钟内到达现场,夜间和节假日20分钟内到达现场,确保设备得到最及时的维修。
田振东所带领的班组始终保持设备完好率98.5%以上,月度平均故障影响率低至0.47%,每年均有6个月以上达到设备零故障率。
“电小二”的带头人
站在现场,看着煤一期这条86年投产的生产线,田振东说:“当时,秦皇岛港跟咱们港安装的是同样的生产线,他们在18年前就全部淘汰了,而我们的这套超期服役的煤炭装卸设备,不但没有显示出‘老态\’,反而更加充满活力。”
煤一期的皮带机金属分离器是日本制造的,由于主板损坏,金属分离器无法正常使用。公司想联系厂家做技术指导,发现原厂家早已不存在,又从青岛、武汉等地聘请技术专家过来维修,结果专家们维修一段时间后,个个都摇着头走了。
整套金属分离器,一台就要20多万元,还不一定与原设备完全匹配。田振东心想,专家修不好,咱们能不能自己修?
很快,田振东和班组成员们一起查资料、看图纸,分析工作原理,充分发挥班组老党员、老技师的智慧和经验。有时为了解决一个问题,他们就在单位吃泡面、盒饭,在排椅上对付一宿也是常事。
经过反复研究,他们根据金属分离器的工作原理重新设计线路板,自行购买元器件进行焊接,只用了2个半月时间,就重新做了一套主板,材料费还不到2000块钱。金属分离器终于不用整机更换了,一台就省了20多万元的维修费用。
参加工作的29年间,田振东坚持边干边学,先后主持并参与了19项大型设备技术改造,“五小创新”成果115余项,获得国家专利26项,为公司设备国产化改造及技术改造作出了突出贡献。
作为市级劳模创新工作室的带头人、公司“首席技师”,田振东已经培养出了32名技术业务骨干。他带领班组创建了“电小二”维修服务品牌,每年负责电气维修项目1000余项,为公司节省维修费用200万元左右。
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