抢抓新旧动能转换机遇,松岳建设机械有限公司——创新+智能,让中国制造走向世界
企业厂房的自动化程度提高。
文/图本报记者邓超
松岳建设机械有限公司(以下简称松岳机械)近年来不断抢抓新旧动能转换重大机遇,为满足高端客户的个性化、定制化需求,引进了由8台奥地利IGM焊接机器人及激光跟踪系统组成的引导轮柔性焊接线、台湾自动立车生产线、国内最先进的热处理设备等高端生产装备200余台套,形成具有亚洲一流智能化水平的引导轮总成、支重轮总成、履带总成三条智能生产线及清洗装配线,全面提升了企业的自动化、智能化生产能力,为济宁高新区新旧动能转换持续注入新活力。
机器“替代”人工
推进传统产业升级
来到位于济宁高新区第六工业园的济宁松岳机械的焊接生产车间内,只见由8台引进自奥地利的IGM焊接机器人和激光跟踪系统组成的引导轮柔性焊接线正在工人指挥下进行产品焊接,全自动化智能运输系统按照指定线路准确无误地将需要焊接的驱动链轮配件运送到指定区域。待焊接完成后,这些如“艺术品”一般做工精良的零部件还将通过数字化加热加工、装配等工序,最终走出国门。这是松岳建机加快新旧动能转换,提升产品品质,对原有生产车间进行数字化改造的重要举措。
与其它企业一样,松岳机械在以前也是运用人工焊接、装配的制造方式进行加工生产,这种制造模式需要大量的人力物力予以配合,才能完成产品的生产制造。随着人工成本的提高、工程机械行业的深度发展,这种制造模式已不能满足企业高质量的发展需求。
为破解这一困局,松岳机械积极借助信息化时代的优势,购置奥地利IGM焊接工序、日本大隈、韩国威亚、台湾荣田等高精尖装备组成一系列高端生产线。其中IGM焊接工序全球首创,热处理中频工序、轮体装配工序国内唯一,产品已经达到世界先进水平。新型高端生产线的使用使松岳机械车间生产模式从传统的人工制造向自动化智能制造转变。如今,在松岳机械生产车间,原有的人工焊接、加热、吊装、卸放等制造环节已经被一台台智能化机械手臂和数字化显控屏取代。
“使用机器人智能化生产并没有省去原有人工焊接生产的任何工序,而是将原有人工焊接装配的不可控因素变为数字化可控,大大提升了产品质量。”松岳机械总经理助理王新明介绍,松岳机械在引进全自动化智能生产线后并没有急于将新动能转换为产能,而是在原有人工制造加工的基础上,结合机器人智能化生产的优势,保证了产品的加工精细度,赢得国内外客户一致好评。
外部引进+自主研发
打造国际化标准
高度的自动化与智能化,让松岳机械在行业中实现了从“追赶”到“超越”。作为一家专业从事生产液压挖掘机、推土机引导轮总成、涨紧总成、支重轮总成、托带轮总成和驱动链轮的专业化工厂。松岳机械成立18年以来,始终坚持精益求精的工匠精神,现已成为诸如美国卡特、日本小松、神钢建机、日立建机、日本竹内等全球知名工程机械企业工程机械主机厂的独家定点供应商,成为国内领先、配套程度最高的履带总成专业生产企业。
“一直以来传统机械加工产业面临产品层次不高、资源约束加大等突出问题,我们没有简单推倒重来、另起炉灶,而是加大技改投入,拉长产业链条,将传统优势产业加快提档升级,实现‘老树发新芽’”。松岳机械副总经理王煜进介绍,面对新技术、新工艺的挑战和国际化的市场竞争,松岳机械通过新技术助推传统产业升级换代和新旧动能转换,依托外部引进和自主研发双轮驱动,牢牢占据产业链最高端,加速推进产业智慧化、智慧产业化。
“技术改造和自动化生产线的使用既提高了产品品质,又降低了人工成本,为新旧动能转换注入强大动力和活力,构建起一个更加健康的产业生态,实现了企业高质量增长。”王煜进表示,待新上项目全部投产后,松岳机械可年产引导轮总成6.5万台、支重轮总成及驱动链轮6.5万台、履带总成2.5万台,将成为中国北方规模最大、最具竞争力的挖掘机履带总成生产基地。
据了解,按照工业4.0和中国制造2025理念规划建设的松岳机械履带总成三期项目将组装8条全球领先履带总装生产线,完全实现无人化、自动化流水作业,项目也将成为济宁高新区首家“黑灯工厂”引领示范项目。待2020年建成投产后,预计每年可生产12万台各类高端零部件。届时松岳机械将一举成为我国生产规模最大、智能化程度最高、产品质量最优的工程机械零部件龙头企业。
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