中国重汽商用车零部件智慧物流中心真“高大上”存取全部自动化,系国内首个
现有厂房已不能满足存放需求,重汽加快建设智能化厂房。本报通讯员孟林摄
本报记者孟杰见习记者韩哲
在中国重汽济宁商用车有限公司内,一座高达18米,面积约6000平方米的厂房框架已经搭建完毕,这里,将成为国内商用车领域第一个零部件智慧物流中心。中国重汽零部件智慧物流中心包括济宁商用车智慧物流平台系统、智慧人机管理系统,并配备一套自动化方案。项目完工后,重汽济宁商用车公司将开启商用车行业人工智能智慧物流新时代,实现人机互动,改善作业环境,使工厂生产管理水平大大提升。
建自动立体仓库
分拣配送“无人化”
在中国重汽集团济宁商用车有限公司的北侧,一座高达18米,面积约6000平方米的厂房框架已经搭建完毕,几位施工人员在厂房旁,进行着最后维护设施的安装工作。在厂房的东侧,是一条临道的“露天仓库”,发动机、变速箱等商用车零配件密集堆放,几位叉车工人不时往返于仓库和生产线之间。
“等这座厂房建起来,设施安装完毕,这些零部件都得进库。”中国重汽集团济宁商用车有限公司制造部物流管理室主任郭长路介绍,这座正在建造的厂房将是一座自动化的立体库,可同时容纳7000个商用车零部件的存放。除了具备大量立体的存放库位,厂房内零部件的存取将全部实现自动化,大大提高了工作效率,优化了工人们的作业环境。
“现在每次取货,我们的工人都要下车进行货号的匹配,入库前和上生产线前也要进行多次核对,分拣耗时长,操作安全性低,精力耗费大,立体仓库实现自动化后,系统将自动匹配货物,直接送往生产线,劳动力资源将得到更合理利用。”郭长路介绍,搭配分拣中心和桥分装线,解决了物流短板问题,采用AGV机械臂等设备,精准定位,引领厂区高质量,高标准发展。同时,零部件进库管理,也避免了露天存放带来的老化等问题,可谓一举多得。
除了优化劳动力资源,新项目的上线也将带来生产效率的大大提高。“以轮胎、轮毂的组装生产为例,现在我们的组装全靠人工,一条生产线配备17个组装工,一个工作日平均完成1000条左右,而实现自动化后,我们一条生产线将只需要6名员工,且完成量将达到1200多条。”郭长路介绍,除了组装,轮胎配送也将实现全部自动化。
搭载大数据平台
实现管理智能化
在厂区北侧的新仓库,几位叉车工作人员正在匹配货号,他们的身上,都佩戴着一种类似工作证件的“卡片”,在他们所驾驶的叉车上,这种“卡片”同样存在。
据介绍,这种“卡片”即GPS定位芯片,可以记录采集叉车工人一天的活动范围以及对应叉车的行驶轨迹,通过大数据中心,可以实现后期对人车的智能化管理。
“不论是物流配送的自动化还是人机管理的智能化,都要依靠云平台和大数据中心,这两者是整个智慧物流中心的神经中枢。”郭长路介绍,模拟排产、制造执行是企业的核心制造过程,其与设备控制系统、自动化设备等构成了智能制造的核心架构,将生产信息、采购信息、物料信息等全部一个指令控制,多维度管理,用信息化传递精益化,用数字化管控自动化,实现智能制造的核心平台。辅助采购管理、质量管理,以及看板系统将所有的生产过程可控化、可视化。
从公司出具的近几年销量榜单上看,2015年,中国重汽集团济宁商用车有限公司生产的‘豪瀚\’品牌重卡年产量为5580辆,2016年为10457辆,2017年则达到了20457辆,高产量带来高效益的同时,公司也感受到了来自方方面面的压力。其中,厂房零部件存放量则是最现实的一个问题。
在新建了仓库后,公司发现,原本传统的库房已经满足不了源源不断的订单所带来的对零部件存放空间的需求。为应对外部的市场压力,同时也是适应公司的快速发展,2016年,公司加入全国新旧动能转换的大潮,开始规划实施零部件智慧物流项目。
“零部件智慧物流,在我们同行业里还没有先例,这里建成后,将成为全国第一个商用车零部件智慧物流项目。”郭长路说,按照项目的前期规划和现在的进展情况,预计将于2020年完成全部建设并投入使用。
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