广西汽车集团建成国内首条热气胀成形生产线 通过国家重大科技专项综合绩效评价，填补国内技术空白

本报柳州讯（记者/覃伟立通讯员/李慧纳）12月22日，工信部产业发展促进中心对广西汽车集团“超高强钢管热气胀成形工艺与关键共性技术提升研究”项目进行课题综合绩效评价，认为该项目通过国家重大科技专项综合绩效评价。这标志着广西汽车集团承担的第一个“高档数控机床与基础制造装备”国家重大科技专项课题圆满完成。自此，国内首条超高强钢管热气胀成形生产线正式建成，我国攻克了管件热气胀等核心技术，填补了国内空白，解决了汽车高性能车身底盘零部件成形的技术瓶颈。

据悉，该项目由广西汽车集团牵头，航宇智造（北京）工程技术有限公司、机科发展科技股份有限公司、清华大学、北京科技大学、中机精冲科技（福建）有限公司、机械科学研究总院海西（福建）分院有限公司共同参与完成。各方通过联合研发和技术协同创新，在国内率先开发具有自主知识产权的超高强钢管热气胀成形设备，建立热气胀成形生产线及设备应用示范基地，能有效解决汽车轻量化和安全法规要求等问题。

由广西汽车集团建成的这条超高强度钢管热气胀成形生产线，坐落在该集团柳东乘用车生产基地内，由模具内管材电阻快速加热系统、热气胀高压气体与紧密系统、快速冷却系统组成，可生产汽车管类结构零部件，年产能可达48万件以上；采用超高压气压力密封伺服控制，重复定位精度等于或小于0.2毫米，超高压动密封不泄漏，产品合格率和整线仿真率100%，具有节能减重、节拍提升、性能提升、较低成本等优势；将加热、成形、冷却三个过程融合在一套模具中完成，通过双腔的形式将加热与成形冷却拆分为两个工位，极大地提高了零件的生产节拍。

据介绍，在项目研究过程中，广西汽车集团掌握了快速加热、冷却、热气胀等关键核心技术，并把相关技术应用到具体设备和生产现场，实现全自动生产线远程操控、状态监测及故障诊断、设备维护方案制定与虚实相映导引维护等，并自动形成故障统计和分析报告。尤其是汽车行业颇为关注的安全问题，能很好解决碰撞对于车身强度、刚度的要求。同等抗拉强度的情况下，使用超高强钢的零件壁厚可减少15%以上，有利于汽车轻量化，达到节能、环保要求。将超高强钢应用于汽车关键结构件上，在汽车发生碰撞，特别是偏侧碰撞的时候，可以极大提升汽车整体的安全性能。

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