国优班组的“智”造之路
本报讯（通讯员刘俊峰李运瑾）近日，享有“国优班组”称号的安康机务段检测组自主研发的“受电弓维修检测平台”，成功完成了第35台故障受电弓维修检测任务。
“一台故障受电弓的维修成本至少要3万元，这个维修检测平台自2015年7月通过专家组评审投入运用以来，节约成本在105万元以上。”工长夏剑峰自豪地说。
以前由于没有维修检测平台，故障受电弓要拆卸下车，用汽车运到宝鸡机车检修厂修理。回段后，要先吊装上车，用机车试验检测，不合格时还需再下车处理，有时要反复好几次，费时费力费成本，令职工们苦恼不已。
2015年1月，夏剑峰作为检测QC小组组长，将研发受电弓检测试验平台正式列为攻关课题。网上查、书上找，通过翻阅大量资料，他们模拟受电弓工作状态，又综合其他班组维修需求，找来钢板、瓷瓶及稳压管、电感、电磁阀等器件，经过反复研制试验，制作出交直流转换、弓型转换、电动手动转换等控制模板，可以满足220V交流电路维修及3种受电弓的维修检测要求，并预留新型受电弓检测接口，还把试验台搬到小修库的一个空地，实现了成果共享。
可是首次试验失败了，大家都有些沮丧，但是没人退缩。他们迅速调整思路，经过检查分析，原来是压缩机风源压力过高且波动过大，造成精密调压阀膜板破损所致。于是，在风路系统又串接了一个调压阀进行降压和稳压，并加装了油水分离器，保证风源干燥清洁，终于攻克了难题。
多年来，该检测组9名成员在夏剑峰的带领下，先后研发成功13个项目，获奖40余项，班组连续8年蝉联“全国质量信得过班组”。
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