从制造到“智”造 技术研磨驱动创新“铸灵魂”

国核CAP1400示范项目低压转子1828叶片装配。黄继凯摄

研发并承制具有完全自主知识产权的国家重大科技专项国核CAP1400示范项目，设计制造中核福清5、6“华龙一号”示范项目的核电汽轮机机组设备……近年来，越来越多的工业企业投入创新驱动大潮，东方电气集团东方汽轮机有限公司更是交出了一张令人瞩目的“成绩单”。

作为技术创新的主力军，东方汽轮机有限公司产品研发中心核电设计部从最初的“5人小组”发展至如今的46人队伍，为攻克技术难题经历了无数个不眠之夜。“一个产品从研发到完成总装，需要数年的持续努力，核电工作并不轰轰烈烈，更多的是极致地研磨技术，严谨地控制过程。”该公司产品研发中心核电设计部部长高宏喜深有感触。

反复研磨技术挑战世界级难题

今年6月底，在东方汽轮机有限公司重型二分厂内，国核CAP1400示范项目1号汽轮机首个低压模块盖缸成功，标志着我国第三代核电技术自主创新取得重大突破，该项目是中国自主研发、世界最大尺寸半转速核电汽轮机，也是中国自主设计单机容量最大的核电项目。但在高宏喜看来，这只是研发制造过程中的一个节点。

回顾国核CAP1400示范项目经历的5年多时间，高宏喜提得最多的是反复和过程控制。“制造难度和装配难度升级，仅靠理论计算是不够的，需反复调整叶片相互之间的位置和间隙，设计技术人员、装配人员、制造工业人员……不知多少夜晚都守在车间现场进行论证。”

设计部团队成为自主创新的“活泉”

“为了不断升级优化、提高产品的可靠性，如今设计人员基本采用全三维设计，模拟设计装配过程，计算相互位置关系，避免失误。而技术人员也随时准备拿出监测方案，参与连续不断的讨论。”高宏喜介绍说，产品研制时发现问题就要立即制作方案，高效率运用到工艺中，这离不开“智囊团”的给力支持。

“依托重大专项工程，科研方面获得了相关政策和资金支持。”这些年来，东方汽轮机在核电研制领域实现了从无到有、从小到大，不断自主创新，掌握了一系列具有自主知识产权的核心技术，实现了从分包商到主包商的华丽转身。

在推动全面创新改革中，高端装备产业的创新发展是德阳由传统制造迈向智能制造的有力举措之一。作为“中国重大技术装备制造业基地”，德阳有装备制造企业1500余户，拥有一批国内一流、世界知名的重装制造企业，建成全球最大的8万吨模锻压机。发电设备产量世界第一，石油钻机出口全国第一，国内新增已投运的14座百万千瓦核电站，有12座是德阳制造。周梅本报记者王珊珊

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